1、窯爐

我國陶瓷有幾千（qiān）年的生產（chǎn）曆史。窯爐是整個（gè）陶瓷生產的核心，但燃料問（wèn）題（tí）一（yī）直難以解（jiě）決，於是就（jiù）開始打算對窯爐進（jìn）行改造。

1980年前後（hòu），窯（yáo）爐是整個（gè）陶瓷生產（chǎn）的核心，以（yǐ）間歇（xiē）窯、饅頭窯、龍窯（yáo）為主。

同時也麵臨著燃料的問題，因此要對窯爐進行改造，開始了國產化進程。

20世紀90年代，窯爐國產化進行（háng）中，輥道窯由原先（xiān）燒重油轉變為燒柴油，由半（bàn）隔焰窯轉變為明焰窯，能耗進一步降低。

其中以（yǐ）球磨機與噴霧幹燥器為該時期研製裝備的代表。

（1）大規格（大型（xíng））球磨機：

1985年（nián），石灣陶瓷機械廠家的李宇光等（děng）人研製生產（chǎn）出（chū）14噸的濕式球磨機，其特點是加設了起動定位裝（zhuāng）置。

20世紀90年（nián）代，球磨（mó）機在全國（guó）陶瓷界掀（xiān）起一股熱（rè）潮。

（2）噴霧幹燥器：

20世紀80年代，初台2000型國產噴霧幹燥（zào）器安裝在建國陶瓷廠，實用效果說明各項技術性能（néng）指標良好，再後設計了2500、1500等型號的圖紙，形成了國產壓（yā）力式噴霧（wù）幹（gàn）燥器係列產品。

2、磨邊機、拋光機

20世紀（jì）90年代初，陶瓷企業大批地進口壓機、窯爐、磨邊機和（hé）拋光機（jī）等國外設備，國內一些陶機廠（以科達為主）就開始模仿生（shēng）產進口陶機設備，因此這段時期就誕生了磨邊（biān）機與拋光機。

3、印花機

陶瓷印花（huā）機是陶瓷生產（chǎn）過程中是非常重要的機（jī）械，陶瓷曆（lì）史的發展離不開陶（táo）瓷印花機的更新換代。

1996年，國內開始仿製OMIS的鏈條機。

1998年，進口的皮帶（dài）印花機進入國內（nèi）市（shì）場，它速度快、定位準、破損少的優點（diǎn）比鏈條印花機明顯（xiǎn）。

1999年，開始研發皮帶印花機。同年6月，研發出了“皮帶式平板印花機”，具有速度快、定（dìng）位準、破損少的特點，提高了產量。

2000年後（hòu），皮帶傳動式的絲網印花機出（chū）現，滿足了國內600mm以上大規格地磚市場速擴大的設備需（xū）求，大大提高了大規格產品（pǐn）的印花質量。

4、布料係（xì）統

布料行業經過（guò）十餘年的發展，已經是舉足（zú）輕重的陶瓷設備行業，壓機布料係統是生產拋光磚新花色產品（pǐn）的關鍵，

在開發大顆粒拋光磚、超微粉（fěn）拋光磚（zhuān）、微粉幻彩拋光（guāng）磚等（děng）係列新產品方麵作（zuò）用顯（xiǎn）著。

早期，主要以模仿國外產品，借鑒國外的多管布料、輥筒幻彩布料、正打微粉二次布料（liào）等技（jì）術，進口（kǒu）拋光磚（zhuān）布料（liào）機設備占大多數。

2003年後（hòu），國產布料機開始走上了自主創（chuàng）新（xīn）之（zhī）路，提升正打微粉（fěn）換代、反（fǎn）打微（wēi）粉布料技術和研發出（chū）多（duō）功能、模塊（kuài）化輥筒布料技術。

2003年—2009年，布料技術式微，後被（bèi）噴墨技術替代了主導地（dì）位。

5、噴墨機及噴墨技（jì）術

隨著噴墨技術的不斷革新，如今（jīn）國產（chǎn）陶機（jī）設備的發（fā）展（zhǎn）日益成熟，在國內外占有舉足輕重的地位，噴墨機的使用程度已十分普及。

經過十年的技術成熟期（qī），近五年的爆炸式發（fā）展，陶瓷噴墨機以前所未有的速度在國內外普及。

2009年，噴墨機在（zài）國內麵（miàn）世，較絲網印花具有突出（chū）的（de）優勢，解決了絲網印（yìn）花的諸多不足，如花色豐富、色差少、生產重複性（xìng）好（hǎo）等等。

2015年，道氏技術成功開發出3D滲花墨水，突破了以往的生產工藝，顯示出與眾不同的優（yōu）勢：發色（sè）更（gèng）加鮮豔、質感更加逼真。

6、施釉線

作為瓷磚生產過（guò）程中不可缺的一環，促進瓷磚往時裝化方向（xiàng）發展的道路中起到重要的推（tuī）動作用。

從水晶磚到普通彩釉地磚再到（dào）耐磨磚、仿古磚、拋光磚、拋釉磚等，釉麵的革命為市場帶來了一（yī）輪又一輪的消費熱潮。

1988年，誠達彩瓷磚有限公司從西班牙（yá）“阿珍曼”公司全線引進了全國初（chū）條幹法製粉（紅坯體）內牆磚生產線，該生產線較為昂費。

2000年，新景泰機械將研發重點放在施釉線設備上（shàng），很快推出了適合國內生產（chǎn）線和使用習慣的水刀式噴（pēn）釉機，直線式淋釉機，解決了施釉工藝的多樣性及大規格產品的（de）淋釉問題。

1993—1994年，陶瓷行業一批先行（háng）者開始了鏈條印花機的國產化進程，開始與OMIS等意大利品牌同台競藝，並在2000年左右達到發展高（gāo）峰（fēng），大部分替代（dài）了進口產品。

20世紀90年代後期，升降式印花機適時推出，同（tóng）期（qī），皮帶式印花機也（yě）在我（wǒ）國（guó）開始流行。

7、輥（gǔn）棒

輥棒作為建陶衛浴生產過程中必不可少的窯爐（lú）傳動載體，國內的窯爐輥棒經曆了從完全依（yī）賴進口到自主研發的（de）過程。

1984年，佛山陶瓷研究所正式立項開始研發輥棒。同年，申請了（le）廣東省重（chóng）大科研項目。

項目組遠赴內蒙兵工廠，用炮管等材料製作了等靜壓實驗所需要的高壓容器等設備，

1987年，等靜壓項目（mù）通過（guò）省科委科研成（chéng）果鑒定。

1989年，申報國家火炬計劃。

1991年，達到年產量10萬支，產值一千萬的標準，被列入國家火炬計劃，還申請了zhuanli。

8、模具

我國模具工業解放後，是從學習模仿外國設備慢慢起步的。

發展速度十分迅速，目前已初具規模。

近年來，國內陶瓷模具的產量和質量也正在（zài）穩步發（fā）展，與國外的差距正在逐漸縮小。

20世紀50年代，我（wǒ）國的手動壓機陶瓷模具開始發（fā）展（zhǎn）。

20世紀80年（nián）代，我國的全（quán）自動壓機（jī）陶瓷模具開始發展。

1993年—2001年，多（duō）數模具廠在此（cǐ）時開業，國內初（chū）批模（mó）具廠（chǎng）大部分在此階段得以做大做強。

2001—2003年，模具行業經過大浪淘沙，眾多中小廠倒閉。

2003—2007年，模具行業競爭（zhēng）激烈，大（dà）部分業務（wù）集中少數企業。

9、磨具

磨具國產（chǎn）化至早是從碳化矽磨塊開始，隨後逐步（bù）替代進口磨（mó）具。

1998年，國產磨具（jù）開始（shǐ）逐步（bù）替代進口磨具，中山鐵成、珠江砂輪廠是至早的一批引進國外磨具和自行研（yán）發生產國產磨具的企業，後來慢慢帶動其他（tā）廠加入磨具國產化的行列之中。

2000年，國內還有（yǒu）一部分（fèn）進口的金（jīn）剛石工具。

2002年，廣東奔朗新材料股份（fèn）有限公司已（yǐ）經開始生產碳化矽磨塊、金剛石工具。

10、原（yuán）料製備

原料製備是陶瓷行業生產（chǎn）過程的上遊環節，影響著整條生產（chǎn）線的能耗、效率、質量，目前，陶瓷行業轉型（xíng）升級迫在眉睫，高效、節能、環保是主（zhǔ）旋律（lǜ），原料製備（bèi）行（háng）業的係統整合理念應時而出，業內專家甚至預言原料製備的係統整合是大勢（shì）所趨。

一（yī）、是原料設備單打獨鬥階段。

個階段大多數（shù）陶瓷企業對於原料車間的（de）設備配備沒（méi）有（yǒu）整體的規劃，沒有把整條生產線串聯起來。

二、是開始重視原料車間係統整合階段（duàn）。

大企業（yè）、規範企業已經更進一步考慮節能、節電等環保，工藝（yì）和設備的整合，對原料製備係統化有了初步的認識，開（kāi）始注重每一道工序的精細化。

三、是未來原料車（chē）間的精細化管理階段。

現階段卓達豪正在推進原料製備的智（zhì）能化發展，思考怎麽樣精細化原料車間的每一道（dào）生產工序（xù）。從原料（liào）的源頭礦山（shān）選礦開始到壓機為止，從係統綜合（hé）標（biāo）準化到智能標準化再到係統性的（de）服務。